Rentabiliser au maximum les équipement

Bien des entreprises font de la maintenance corrective et préventive. Mais si on veut vraiment faire le maximum pour améliorer la productivité des installations et réduire les coûts, on doit recourir à un autre outil.

TPM ? 

Maintenance productive totale ou Total Productive Maintenance

La maintenance productive totale va beaucoup plus loin en ajoutant deux autres modes de maintenance :

  • la maintenance d’amélioration
  • la maintenance de conception. 

La TPM, c’est aussi une approche très structurée qui fournit les conditions propices à la « fabrication parfaite » : zéro perte, zéro défaut, zéro panne, zéro accident.

Avec cet outil très puissant, on peut accomplir beaucoup :

  • Éliminer les six causes principales de pertes (pannes, changements de série et réglages, passage à vide/arrêts mineurs, ralentissement, pertes de qualité/réusinage, redémarrage).
  • Former les opérateurs à la maintenance autonome : nettoyage, inspection, détection des anomalies, réglages simples.
  • Mettre en place un système de maintenance planifiée.
  • Mettre en place un système de maintenance de la qualité des produits.
  • Concevoir des équipements plus faciles à opérer, plus fiables, dont l’entretien soit le moins coûteux possible.

 

Résultats

E

Rentabilisation optimale des dépenses d'exploitation et d'entretien.

E

Diminution des pannes et des arrêts non planifiés.

E

Amélioration immédiate de la qualité.

E

Environnement de travail plus propre.

E

Motivation accrue des employés.

Condition de succes

E

Prévoir un délai d'environ trois ans.

E

Obtenir l'engagement des dirigeants.

E

Mobiliser les ressources humaines de tous les services et de tous les niveaux hiérarchiques (participation totale, travail en équipes multidisciplinaires, étroite collaboration des opérateurs avec le personnel d'entretien et d'ingénierie).

E

Responsabiliser les employés.

E

Associer les syndicats.

E

Adapter la structure organisationnelle.

E

Se donner des systèmes d'information adéquats.

E

Établir un programme d'implantation.

Méthode

AVANT TOUT, BIEN SE PRÉPARER

Introduire la TPM dans un atelier demande beaucoup de préparation. Il est conseillé de prévoir une semaine de cinq jours : une journée d’introduction à la TPM suivie d’un volet pratique de quatre jours au cours desquels de petits groupes réalisent des activités d’amélioration sur un équipement ou une ligne pilote. Il est important de :

E

planifier le programme TPM de concert avec les différents partenaires de l'entreprise, en fonction de la stratégie d'affaires et de la culture de l'entreprise.

E

évaluer le rendement des équipements selon les paramètres de mesure mondialement reconnus.

E

mesurer les résultats et le rendement de l'investissement.

E

résoudre les problèmes en équipe selon des techniques éprouvées.

E

assurer le suivi du processus d'amélioration et soutenir la motivation du personnel.

Résultats

E

Rentabilisation optimale des dépenses d'exploitation et d'entretien

E

Diminution des pannes et des arrêts non planifiés.

E

Amélioration immédiate de la qualité.

E

Environnement de travail plus propre.

E

Motivation accrue des employés.

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